精益生產是一種生產管理方法，起源于日本豐田汽車公司，核心是追求消滅包括庫存在內的一切“浪費”，并圍繞此目標發展了一系列具體方法，逐漸形成了一套獨具特色的生產經營管理體系。在美國麻省理工學院的一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中提出后，精益生產成為現代制造企業的一種生產組織管理方式，綜合了大量生產與單件生產方式的優點，在大量生產中實現多品種和高質量產品的低成本生產。
精益生產的核心思想：以全過程的高質量為基礎，通過消除產生質量問題的生產環節來“消除一切次品所帶來的浪費”，追求零不良，并且在現有基礎上進行持續地改進。
精益生產的基本原理：通過查找和消除生產過程中各種各樣的浪費現象，達到降低生產成本的目的。
精益生產的特征：
1、準時的生產方式：精益生產采用拉動式生產方式，根據客戶需求實時生產，杜絕過量制造，減少浪費，降低成本。
2、適度自動化的生產方式：精益生產中的自動化是指賦予機器以人的智慧，出現異常就立即停機，防止生產次品，防止不合格的產品從前道工序流入后工序，及時制止過量制造，能自動控制現場發生的異常情況，自動監視和管理不正常的情況，使人從機器旁解放出來，是保證準時生產的手段。
3、“拉式”生產方式：精益生產采用“拉式”生產方式，后工序人員去前道工序領取需要的零件，前工序工人只生產后工序所需數量的零件。
4、看板方式：精益生產采用看板方式進行生產，需要零部件的人，去拿所需的零部件時，在看板上將狀況記錄上去。生產零部件的工人，則按上面記錄的數量來生產。
5、多技能工化：在精益生產中工人都要成為至少能負責2種以上工作的多技能工。多技能工可以使生產計劃更富有靈活性。
6、堅持持續改善：持續改善是精益生產的核心。雖然完全消除浪費是不可能的，但是精益生產方式敢于向完美挑戰。精益的目標就是庫存為零，浪費為零，利潤最大化。
精益生產的作用：
1、提高交付能力：精益生產基于顧客需求的拉動式生產，追求在需要的時候按所需要的數量生產，通過強化供應鏈，按照生產節拍，依銷售的需求速度來進行生產，同時保持物流的平衡，任何過早或過晚的生產都會造成浪費。
2、標準化管理：標準化是精益生產的基礎之一，它將企業中最優秀的做法固定下來，使得不同的人來做都可以少出差錯或不出差錯，做到最好，發揮最大成效和效率。
3、保障安全：通過5S管理打造規范、可視化的現場，員工能遵守標準作業并依據要求工作，安全當然能得到保障。
4、提高質量：精益生產認為，質量是企業價值與尊嚴的起點。質量是制造出來的，而不是檢驗出來的。
5、優化流程，提高總體效益：好的流程就能夠產生出好的結果。
6、提升效率：精益通過持續的改善，消除所有環節的浪費，包括不增值的活動和異常損失。
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